影响东莞压铸加工厂价格的细节有哪些？

对一家压铸厂而言，压铸成型过程所占据的能耗大约占到60%，因而有效降低压铸机的能耗是压铸厂节能的重要途径。随着压铸机本身节能技术的不断提升，降低压铸厂整体能耗需要从生产管理、加工工艺与物料、生产车间配套等方面全面考虑。

（一）压铸车间

 

生产车间布局着重从两方面考虑：满足生产需求条件下，根据生产流程进行优化布局的同时，满足特定生产条件下灵活用能的要求。

 

1. 电力供应，在满足稳定生产所需电力的同时有适当的裕量，不至于富余量过大造成无功能耗过大。

 

2. 建设高效冷却水循环设施，为冷却水系统配备有效绝缘保温系统。

 

3. 优化车间整体生产布局。很多生产具有先后工序配合，合理的配合可以减少周转所需时间与能耗，提高生产效率。

 

4. 对照明等厂房设备尽量考虑以最有效的小单元进行分别控制。

 

5. 对车间设备做好定期维护保养，避免因为公用设施损坏，影响生产正常操作，进而造成能耗增加。

  

 

（二）压铸设备

 

压铸设备是压铸车间能源消耗大户，耗能主要为电机与加热两部分。

 

1. 根据制品特点选择合适的压铸机。“大马拉小车”式的压铸加工往往意味着大量的能源浪费。

 

2. 选用压铸设备，要比较能效参数，选择节能效果好的压铸设备，可节能20-80%。

 

3. 采用新型加热技术，如电磁感应加热、红外加热等，可实现20-70%的加热节能。

 

4. 为加热、冷却系统采用有效的保温绝缘措施，减少热、冷损失。

 

5. 保持设备传动部件良好的润滑，减少由于摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增加。

 

6. 选用跟压铸机匹配的液压油，减少液压系统工作能源浪费。

 

7. 采用先进的压铸加工技术，可显著提高节能能力。

 

8. 对现有的传统压铸机进行多种节能改造，减少能源消耗。

 

9. 定期对设备及加热冷却管道维护，确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生，实现设计的加热、冷却效率。

 

10. 确保压铸机处于良好的工作状态。不稳定的加工过程可能导致次品产生，并增加耗能。

 

11. 确保所用设备适合所加工的产品，做到适合的设备匹配相应的模具。

 

 

 

（三）压铸模具

 

模具结构与模具状况往往对压铸成型周期及加工能耗有显著影响。

 

1. 合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等，均有助于降低能耗。

 

2. 采用热流道模具，不仅可以节约材料，减少物料回收能耗，其成型过程本身也具有显著的节能效果。

 

3. 仿形快冷快热模具可以显著节约加工能耗，并实现更佳表面质量。

 

4. 确保各腔均衡充填，有助于缩短成型周期，保证制品质量均一性，有优异的节能效果。

 

5. 采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析与模拟，可以减少模具调试与多次修模的耗能。

 

6. 在保证产品质量的前提下，使用较低锁模力成型，有助延长模具寿命，利于模具快速充满，有助节能。

 

7. 做好模具维护工作，确保有效的加热冷却水道状况。

 

  

（四）周边设备

 

1. 选择适合能力的辅助设备，既满足工作要求，又不会富裕量过大。

 

2. 做好设备维护保养，确保设备处于正常工作状态。工作不正常的辅助设备，会引起生产不稳定甚至制件品质不良，造成能耗增加。

 

3. 优化主机与周边设备的配合工作与运作顺序。

 

4. 优化周边设备与生产设备的相互位置，在不影响操作条件下，尽可能让周边设备距离主机近些。

 

5. 很多辅助设备厂家提供按需供能的系统，可以实现显著节能。

 

6. 使用快速换模设备，减少生产中切换产品所需要的等待时间z

 

 

 

（五）原材料

 

不同物料加工的耗能不同，同时物料的管理不善或回收物料的管理不当都会造成生产能耗增加。

 

1. 在满足制品性能的前提下，应优先选择较低加工能耗的物料。

 

2. 在满足使用性能与成本优化的条件下，优先选择高流动性物料。

 

3. 注意不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。

 

4. 物料预先处理，最好随随处理随用，避免反复预处理浪费能源。

 

5. 做好物料保存，防止物料混入杂质或异物，最终造成制品不良。

 

6. 部分制品允许加入一定再生料，但应注意再生料的保存与洁净度，避免因材料不洁产生制件不良。

  

 

（六）加工工艺

 

1. 在满足制品性能的前提下，使用最短的成型周期。

 

2. 若无特殊因素影响，尽可能使用供应商推荐的加工工艺进行加工。

 

3. 针对特定制品与模具，对所有稳定的设备与工艺参数进行保存，缩短下次更换生产时调机时间。

 

4. 优化工艺，采用较低的锁模力、较短的冷却时间与保压时间。

  

 

（七）采用新技术

 

1. 采用新型成型技术，如真空压铸，半流体压铸，二次压铸，铸锻合一成型技术等。

 

2. 采用单元化成型方案，减少中间环节。

 

3. 采用新工艺等压铸新技术。

 

4. 采用能量再生系统。

  

 

（八）生产过程管理

 

1. 持续生产出高品质的合格产品，降低生产不良率是最大的节能。

 

2. 整个生产系统的维护保养与耗能密切相关。这不仅涉及压铸机，还有周边设备及工厂设备，如因设备故障，势必延长生产等待时间，造成工厂能耗增加。

 

3. 配置车间能耗监控系统，便于企业有目的的实施能源分析与改善。

 

4. 设备停机维修保养时，不仅检查设备本身的保养内容与项目，更要注意设备与其他关联系统的状况，确保工作性能可靠等。

 

5. 经常性与行业先进压铸企业进行比较，找出差异，进一步改善。

 

6. 与供应商建立稳定可靠的合作关系，稳定的品质、及时的供货对企业节能管理至关重要。

以上是来自量立方金属原创整理编辑

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